压铸模机

压铸模温机生产厂家教大家如何预防压铸缺陷

浏览次数:0 发布日期:2019-12-23 14:02:40

在压铸生产实践中,不平均或不适当的模具温度经常会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、黏模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变数,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等都会产生不同程度的影响。另外,模具的寿命亦会因受到过冷过热的冲击而导至昂贵钢材产生热裂等问题。

预热模具,减小开始生产时的模具面层与内部温度梯度,防止模具 因温度异常导致开裂而失效。预热模具和保持模具在生产初始和生产间隙的温度,减少热模时间,节约能耗,加快生产的进度,提高效率。生产过程中模具温度保持恒定(加热、冷却),可使压铸件尺寸,密度保持稳定,保证产品质量的稳定性。由于压铸模温机的加热冷却作用,可减少脱模剂的使用量,减少对模具的激冷,从而减少热应力的产生,延缓模具表面龟裂的产生,从而延长模具的使用寿命。可以减少冷却水的使用,延长模具寿命,节省压铸周期,对产品粘模、粘铝和拉伤也有一定的抑制作用,提高产品的外观,降低不良品的产生。

由于压铸模温机是镁铝合金、锌合金压铸生产不可缺少的辅助设备,其主要作用是提高压铸件的质量,减少铸件缺陷。哪些压铸缺陷可以通过使用压铸模温机得到改善呢?

压铸模温机

压铸件欠铸

压铸件欠铸是指铸件表面出现有浇不足,轮廓不清,一般是由于浇筑温度低、模温过低或者卷入气体造成。由于压铸模温机温度自动控制,始终保持模温在稳定范围,可以防止铸件出现欠铸。


出现气泡

由于模温过高,金属凝固时间不够,强度不够而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来,此时压铸件往往会出现气泡。如果使用压铸模温机,可以均匀控制模温,保持热平衡,模温可控,而不至于过高。


铸件裂纹

铸件裂纹一般由于模腔温度过低,铸件表面呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。因此使用压铸模温机提高模温,保持热平衡是减少铸件裂纹的一个重要途径。


铸件冷隔

压铸件冷隔也是由于浇注温度太低所造成的,铸件表面有明显、不规则的下陷线性纹路。


首先压铸件缺陷的现象有压铸件表面局部出现麻点或凸纹,虽然这类缺陷经过抛光可以抛平,但有时候会在相应位置留下凹坑,位置多发生在内浇口附近区域。


主要产生的原因是冷却条件不好,尤其在过热部位,以及模具热平衡不好,局部温度热量过冲。此时解决这种缺陷就需要用到压铸模温机,使用压铸模温机循环冷却模具,使模具达到理想温度。


压铸件缺陷还会出现在冷凝过程中,由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面比较粗糙的孔洞,又称缩孔、缩眼。这类缺陷产生的原因主要是因为合金浇铸温度过高、模温也相对较高。


需要解决压铸件此类缺陷的办法还是需要压铸模温机适当降低合金浇铸温度,压铸模温机的持续循环可将模具多余的热量带走,从而达到模具整体的温度平衡,杜绝类似缺陷的出现。


总结压铸件缺陷也时候也会发现压铸件会存在不良气孔的缺陷产生,一般气孔产生有以下几个原因,首先是精炼除气不良产生气孔,排气不良会产生气孔,铝合金凝固收缩也会产生缩气孔,还有就是产品壁厚差过大也会引起气孔问题。


解决以上问题均是需要使用压铸模温机来解决压铸件的缺陷,压铸模温机的使用可以有效的把多余的热量带走,可以逐渐达到整个循环系统的热平衡,从而实现压铸模具的恒温,这样打出来的压铸件才不会受模温高低而影响铸件品质。


压铸专用模温机的特点是电脑触摸式控制,操作简单易懂。采用原装进口无轴封高温泵,进口高级组件,使用年限长。升降温速度快,温度精确稳定。独特的双功率加热设计,适合不同温控场所使用,节能效果明显。不锈钢一体成型,管损小,加热均匀。开机自动排气功能。模具回水温度检测表。具有即时自动回油,和冷却后回油功能安全系数更高。安全保护及故障指示系统完善。


特征:

沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为整面拉伤;金属液与模具表面粘和,导致铸件表面缺料。


产生原因:

①模具型腔表面有损伤;②出模方向无斜度或斜度过小;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过高或过低,模具温度过高导致合金液粘附;⑥脱模剂使用效果不好:⑦铝合金成分含铁量低于O.8%;⑧冷却时间过长或过短。


处理方法:

①修理模具表面损伤;②修正斜度,提高模具表面光洁度;③调整顶杆,使顶出力平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250℃(精确控制模具温度,请使用铝合金压铸专用模温机);⑥更换脱模剂:⑦调整铝合金含铁量;⑧调整冷却时间;⑨修改内浇口,改变铝液方向。


铝合金压铸产品气泡

特征:铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.


产生原因

①合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高;②模具排气不良;③熔液未除气,熔炼温度过高;④模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇口开设不良,充填方向交接。


处理方法

①改小压室直径,提高金属液充满度;②延长压射时间,降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时清除排气槽上的油污、废料;⑤调整熔炼工艺,进行除气处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂用量。


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